Quiconque a passé du temps à faire du vélo a probablement entendu l'expression : "C'est comme ça que les vélos sont fabriqués." Ce que cela signifie, c'est qu'ils sont certainement moins chers et de qualité moyenne par rapport aux vélos fabriqués en Italie par des marques traditionnelles. Bien que les perceptions évoluent lentement, la vérité magique demeure : tout ce qui est fabriqué en Occident est synonyme d'excellence sur mesure, tandis que les produits d'autres fabricants sont relégués à la catégorie des bon marché et médiocres. Personnellement, je suis fortement en désaccord avec cette affirmation.
Donc, lorsque vous visitez un fabricant de vélos dont les vélos de route haut de gamme sont à la pointe de la technologie, vous serez fier de l'attention et de la qualité du processus de production.
01 Processus de Production
L'usine de fabrication de ces bicyclettes est en effet très grande, et la façade du bâtiment est un panneau plutôt grand. Dans cette usine, il vous faut deux jours pour parcourir tout le chemin. Un grand camion de pièces est passé lentement, accompagné de camions d'autres fabricants de pièces. Une entreprise de cette taille nécessite des solutions logistiques internes à grande échelle pour que tout fonctionne.
À l'intérieur de l'usine, le berceau du vélo. Des dizaines de bobines de fibre de carbone Toray noires sont alimentées dans des machines qui introduisent la fibre de carbone dans un autre ensemble de machines qui rassemblent les fils et les imprègnent d'une résine spéciale pour former des feuilles, connues sous le nom de prepregs, qui sont utilisées pour fabriquer les cadres et les jantes des vélos de route. Si cela semble être la norme pour la fabrication de cadres en composite de fibre de carbone, ce n'est pas le cas. La plupart des marques, même les grandes, achètent la fibre de carbone sous forme de prepreg. Les fabricants produisent rarement leurs propres prepregs, ce qui signifie qu'ils peuvent construire tous les ensembles de cadres haut de gamme à partir du matériau de base.
fabriquant leurs propres préimprégnés, les fabricants peuvent contrôler entièrement le charactéristiques du cadre : poids, rigidité, qualité de conduite, car les matières premières peuvent être personnalisées. Le prepreg n'a rien de spécial lorsqu'il sort, comme du papier calque noir enroulé en grands rouleaux. Ils sont si dépourvus de caractéristiques que vous pourriez ne pas savoir ce que c'est en passant à côté, et les rouleaux sont stockés dans des congélateurs industriels qui peuvent contenir tout, d'un approvisionnement de plus de 10 jours à un mois. En produisant leurs propres prepregs, mLes fabricants peuvent fabriquer des panneaux composites selon leurs propres formules. Avec des années de connaissances et d'expérience en composites, les fabricants possèdent une expertise de pointe dans le perfectionnement et le raffinage de la production de fibres de carbone.
02 Technologie de pointe
La découpe à froid et le superposition ressemblent à une solution de Michael Jordan, mais c'est en réalité la prochaine étape dans la fabrication de cadres. La plus notable est la découpe au couteau froid, qui est la dernière technologie dans la découpe de feuilles composites par ces fabricants. Environ 97 % des échantillons composites ont été découpés en utilisant la méthode de estampage ordinaire, qui utilise un moule en acier similaire à un emporte-pièce. Cette méthode peut produire des échantillons assez précis et à haut rendement. La découpe à froid représente 3 % supplémentaires, comme le besoin de superposer avec précision des échantillons plus petits et plus complexes. Dans le passé, les fabricants découpaient de tels échantillons avec des lasers, mais ont constaté que la chaleur élevée du laser activait le composite prématurément, conduisant parfois à des produits finis de qualité inférieure. Les découpes au couteau froid sont plus laborieuses et prennent environ quatre fois plus de temps pour produire le produit fini, mais le résultat final est meilleur. Bien qu'il y ait eu quelques rapports sur le processus, ces fabricants ont maintenu un voile de secret sur les progrès technologiques. Seule une poignée de grands fabricants de bicyclettes utilise cette technologie, et j'ai entendu dire que cette technologie n'est utilisée que dans le secteur aérospatial.
Bien que le processus de fabrication industrielle du fabricant ait été automatisé, le placement de la fibre de carbone dans la fabrication des cadres est toujours effectué manuellement, par les techniciens les plus expérimentés de l'entreprise. Les fabricants de cadres doivent d'abord démontrer leurs compétences dans d'autres produits en fibre de carbone, tels que les roues, avant de considérer leur participation à la fabrication de cadres. Il était fascinant de voir les fabricants placer méticuleusement et avec expertise chaque pièce découpée avec précision de préimprégné en fibre de carbone dans le moule. Après durcissement, finition et polissage, le groupe de cadres peut être peint et assemblé, mais avant cela, chaque fourche avant est radiographiée. Que le fabricant le fabrique lui-même ou pour une autre entreprise, il est important de s'assurer que chaque pièce qu'il fabrique est inspectée pour la sécurité afin de garantir qu'il n'y a pas de défauts dans la structure en fibre de carbone qui pourraient compromettre sa résistance ou sa robustesse. Non seulement la fourche avant, mais aussi chaque roue en fibre de carbone est radiographiée et évaluée. Ensuite, il y a le test de fatigue.
Le cadre est testé en quatre phases à un standard 20 % supérieur à la norme de sécurité ISO : test d'ingénierie, test de développement, test de pré-production et test de production de masse. La salle de test est remplie de divers dispositifs de torture de vélo qui plient et tordent le pauvre cadre à différents angles. C'est incroyable à regarder, mais étrangement, cela rend les gens plus confiants. La peinture est également réalisée en interne, un processus dans lequel les fabricants deviennent de plus en plus compétents. Le dernier cadre de flotte et le schéma de couleurs cool en sont la preuve. Une fois le cadre sec, il est envoyé à la zone d'assemblage. Les ouvriers d'assemblage de l'usine sont si compétents dans l'ensemble du processus qu'il ne faut un peu plus de 10 minutes pour passer du cadre de base au vélo roulant de base, à peu près le même temps qu'un mécanicien de garage qualifié met pour scotcher le guidon. Environ 100 vélos complets sont emballés et prêts à partir chaque heure.
03 Production OEM
Depuis la zone d'assemblage, des cadres portant les logos d'autres grandes marques peuvent être vus. Le fabricant est clairement suffisamment confiant dans son propre processus pour que les vélos qu'il fabrique pour d'autres entreprises ne le desservent pas, et d'autres marques ne seront pas réticentes à révéler où leurs vélos sont fabriqués.
Bien sûr, toutes les vélos produits ici seront de qualité et haut de gamme. Les fabricants ne peuvent tout simplement pas abaisser les spécifications de leurs processus de production pour produire des vélos et des cadres de moindre qualité, ce qui signifie que les vélos fabriqués ici pour d'autres marques sont de la même haute qualité. Malgré leur taille, ces nombreux fabricants continuent de croître. Son attitude envers la technologie et les processus de production, des matériaux en fibre de carbone au début de la fabrication de véhicules complets, signifie que sa qualité et son prestige s'améliorent constamment.
